模壳焙烧炉的应用现状及节能进展

模壳焙烧的主要目的是： 除去型壳中的水分、 残余蜡料、盐分等挥发物， 使型壳在浇注时具有良好透气性； 使粘结剂、 耐火材料等物质之间进行热物理化学反应，改变物相的组成与显微组织；建立高温强度，减少液态合金与型壳的温差，提高充型能力。模壳焙烧是熔模铸造的主要工序之一，也是耗电最多的工序。

目前用来焙烧模壳的加热设备，按所用能源分类，有电炉、油炉、煤（煤气）炉；按炉 型的结构分类，有箱式炉、台车炉、反射炉、棱式炉等。长期以来，国内精密铸造行业最常见的精铸模壳焙烧炉是箱式电阻炉。普通箱式电阻炉采用金属电阻丝加热，其优点是温度易于控制，但是存在如下弊端：

1、能耗大，生产效率低。箱式电阻炉每焙烧一炉需 4 ～ 5h ，耗电约 300KW · h 。 

2、升温慢，难以与炼钢炉容量相匹配。若在焙烧过程中电炉丝烧断，则升温十分缓慢， 每提高 100 ℃约需 1h 左右，既浪费电力，又耽误时间。 

3、装炉、出炉极为不便，操作笨重。 

4、污染环境。箱式电阻炉由于没有烟巷和烟囱，在型壳焙烧过程中由水分、硬化 液以及粘附在型壳上的模料所产生的蒸气和酸性废气，只有通过炉门逸出，造成设备腐蚀， 也污染车间生产环境。 

5、电热元件维修困难。电阻丝及炉底板常因腐蚀性气体的侵蚀而失效，影响生产。烧 断的电炉丝需待炉子冷却后才能修复。 

为了维持生产能力，一般生产厂要设置多台大功率箱式电阻炉， 致使型壳焙烧工序成为 高耗能的“电老虎”，使模壳焙烧成本居高不下。因此，型壳焙烧炉的节能改造一直是铸造 节能工作的重点之一。